دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده    دسته‌بندی نشده

مقدمه

در اغلب صنایع، تعدادی مراحل مختلف و یا خطوط تولید وجود دارد. از سیستمهای تولید خطی برای پرسنل، جابجایی مواد، اجزای تلید شده، مونتاژ، بسته بندی و انتقال کالای تکمیل شده استفاده میشود. بعنوان مثالی مناسب از خطوط تولید، میتوان از صنایع اتومبیل، ابزار تجهیزات و مواد غذایی نام برد.

هر خط تولید باید دارای شرایط زیر باشد.

حجم قابل توجهی از تجهیزات را بکار گیرد؛

محصولات استاندارد شده و قطعات آن قابل تعویض باشند؛

از مواد خام بطور مدام استفاده شود؛

تقاضای بالایی برای محصول وجود داشته باشد.
یکی از موارد وجود خطوط تولید، تصمیم مدیریت برای انجام گرفتن کار بصورت خط تولید است. مدیر باید راجع به نوع تجهیزات ضروری، نزخ خروجی قابل قبول، استفاده از انبار مواد در بین ایستگاهها، و ثابت یا قابل انعطاف بودن خط (مثلاض استفاده از نقاله یا گری دستی برای حمل و نقل) تصمیم گیری کند.
تولید هر محصول، مستلزم طی تعدادی مراحل برای ساخت و تکمیل آن است. این مراحل باید بطور منطقی و علمی ونبال هم انجام شود تا قطعه کاملی در انتهای کارگاه یا خط حاصل شود. اولین خط مونتاژ «اِلیویتنی» در سالهای جنگ جهانی اول برای تولید تفنگ بکار برد. روش او بسیار مفید بود؛ و امروزه نیز در تولید اکثر کالاهای صنعتی که تولید انبوه دارند، بکار میرود.

زمان سنجی، تکنیکی است که با آن میتوان زمان استاندارد هر یک از مراحل کاری و در کل، زمان استاندارد یک محصول را بدست آورد. برای مثال، در کاری که برای تکمیل آن چند نفر با یکدیگر همکاری میکنند، پس از زمان سنجی و بدست آوردن استاندارد هر مرحله یا جزء کاری، در اکثر موارد با یکسان نبودن زمانهای کار افراد مواجه میشویم؛ و این مشکل در یک خط پیوسته و با تولید انبوه برجسته تر و حادتر است. در چنین مواردی میگویند که خط یا تقسیم کار متعادل نیست. در مراحل دیگر موجب تراکم و انباشته شدن قطعات میشود؛ و در چنین مواردی است که وجود تعادل خط ضرورت پیدا میکند.

اقداماتی که از طریق بالانس کردن در جهت افزایش راندمان خط انجام میگیرد شامل:

تعیین ایستگاههای مورد نیاز که بتواند بیکاری را کاهش و راندمان را افزایش دهد.

تخصیص نیروی انسی به ایستگاهها از نظر تخصص و مهارت مورد نیاز و تعداد مورد نیاز

تخصیص عناصر کاری به ایستگاهها به طوری که فاصله زمانی ظرفیت ایستگاهها به حداقل برسد.

ارائه طریق جهت بهبود عملیات و عملکرد کارگران در ایستگاههای که گلوگاه هستند.

ذخیر سازی و انجام عملیات کندتر در ساعات اضافه کاری و یا روزهای تعطیل
تعیین وسایل حمل و نقل مناسب با توجه به سرعت جریان خط و حجم محصول تولیدی که وسایل حمل و نقل سرعت خط را کاهش ندهند.

فصل 1

شناخت کارخانه

مشخصات کارخانه

تاریخچه شرکت

کارخانجات پارس الکتریک در اسفند ماه 1341 تحت شماره 8567 اداره ثبت شرکتها با سرمایه پنج میلیون ریال به صورت شرکت با مسئولیت محدود به ثبت رسید . شرکت در تاریخ 22/12/1346 از مسئولیت محدود به سهامی خاص و سپس در آبانماه 1354 به شرکت سهامی عام تبدیل و از همان سال در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شده است .

شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی و در اجرای بند (ب)قانون حفاظت از صنایع کشور (مصوب شورای انقلاب )در تیر ماه 1358 تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت. در سال 1371به دنبال اتخاذ سیاستهای جدید مبنی بر واگذاری شرکتهای تحت پوشش به بخشهای غیر دولتی ، پارس الکتریک نیز از زمره شرکتهای تابعه سازمان صنایع ملی ایران خارج گردید.

ظرفیت اسمی سالانه اولیه شرکت 000 170دستگاه تلویزیون و 000 190 دستگاه رادیو بوده است ، لیکن طبق آخرین اصلاحیه و آخرین پروانه بهره برداری (صادره در تاریخ 24/11/1377)، ظرفیت تولیدات شرکت در دو شیفت کاری به شرح ذیل می باشد :

تلوزیون رنگی 000 700 دستگاه

رادیو ضبط 000 100 دستگاه

مانیتور کامپیوتر 000 100 دستگاه

رادیو پخش اتومبیل 000 100 دستگاه

بلند گو 000 500 1 عدد
سرمایه شرکت
سرمایه شرکت در حال حاضر معادل سیصد میلیارد ریال منقسم به سیصد میلیون سهم یکهزار ریالی می باشد.

opc

Lay out

نقشه جریان

فصل2

زمانسنجی المان ها بعد از دیگ قلع

زمانسنجی المان ها بعد از دیگ قلع

– از آنجا که ورود ما در کارخانه پارس الکتریک به علت انجام کارآموزی و پروژه پایانی صورت پذیرفت واحد مهندسی صنایع فعالیتهایی به شرح زیر برای ما تعیین نمودند:

زمانسنجی المانها در بعد از دیگ قلع

بالانس خط مونتاژ دستی بعد از دیگ قلع

بالانس خط مونتاژ نهایی
پس از انجام فعالیت های بالا دریافتیم که بالانس خط مونتاژ نهایی از اهمیت بیشتری برخوردار میباشد. از این رو به این موضوع زمان بیشتری تخصیص داده و در فصل بعد مفصلاً به آن میپردازیم و به دو فعالیت اول در همین فصل اشاره میکنیم.

گزارش و اعلام نتایج حاصل از زمانسنجی خط مونتاژ دستی تولید رادیو کلاریون

با توجه به تطبیق نداشتن زمانهای استاندارد قدیمی در خط مونتاز دستی بعد از دیگ قلع باوضعیت فعلی ، نیاز به زمانسنجی از سوی بخش مهندسی صنایع دیده شد،که زمان های مورد نظر بدین صورت فهرست شده است:

زمان استاندارد سیم چینی یک پایه

زمان استاندارد کنترل قلع کاری برای هر پایه

زمان استاندارد کنترل واصلاح قلع کاری برای هر پایه

زمان استاندارد قلع کاری اجباری هر پایه

زمان استاندارد کنترل قطعات SMD برای هر پایه

زمان استاندارد اصلاح پایه SMD برای هر پایه
زمانسنجی برا ی هر کدام از موارد بالا به روش مشاهده مستقیم (کرونومتر) ، در 10 مرحله به شرح زیر انجام شد:

شناخت خط تولید.

شناخت عناصر کاری مربوط به هر ایستگاه .

تعیین ایستگاههایی که عناصر مورد نظر در آنها انجام می گیرد.

زمانسنجی اولیه هر عنصر به منظور تعیین تعداد مشاهدات مورد نیاز با توجه به روش می تگ

تعیین (n) تعداد مشاهدات و انجام زمانسنجی از هر فعالیت با توجه به تعداد n جهت تعیین زمان استاندارد (جداول زمانسنجی)

تعیین ضریب عملکرد هر اپراتور با توجه به روش وستینگهاوس

تعیین زمان نرمال هر فعالیت

تعیین ضریب مجاز و زمان مجاز هر فعالیت

تعیین زمان استاندارد
* قابل توجه است مراحل 5، 7، 8 و9 در جداول زمانسنجی آورده شده است.

شرح مراحل 2، 3، 4 و6 در زیر آمده است:

مرحله 2 – شناخت فعالیت های انجام شده در هر ایستگاه:

شماره عملیات : AOI2
نام اپراتور: خانم امیر حسینی

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن روی جیگ

سیم چینی دستی (شامل برداشتن انبر و انجام سیم چینی و برگرداندن انبر به روی میز کار)

سیم چینی بادی (شامل برداشتن انبر و انجام سیم چینی و برگرداندن انبر به روی میز کار)

قلع کاری اجباری

برداشتن برد از روی جیگ و برگرداندن آن به روی باند* زدن دکمه شمارشگر همزمان با برگرداندن برد روی باند

شماره عملیات : AOI2
نام اپراتور: خانم شیرزاد

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن در مقابل صورت

سیم چینی بادی (شامل برداشتن انبر و انجام سیم چینی و برگرداندن انبر به روی میز کار)

برگرداندن برد به روی باند

شماره عملیات : AIO3
نام اپراتور: خانم عمران زاده

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن در مقابل صورت

کنترل چشمی سطح روی برد

زدن علامت کنترل شد با ماژیک روی برد

برگرداندن برد به روی باند* تعمیر قسمت های مونتاژ دستی در صورت نیاز

شماره عملیات : AO5
نام اپراتور: آقای مبارکی

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن روی جیگ

زدن خمیر سیلیکون

برداشتن قطعه هیتسینگ و نصب روی محل خمیر

گرفتن پیچ گوشتی برقی و پیچ کردن دوعدد پیچ

برداشتن سوکت و نصب آن رو برد

قلع کاری روی سوکت نصب شده

برداشتن برد و قراردادن روی باند

شماره عملیات : AIO4
نام اپراتور: خانم آهنی

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن روی جیگ

انجام قلع کاری اجباری

کنترل چشمی و همزمان با آن اصلاح پایه اعم از قلع کاری اختیاری ، رفع اتصالی ، سیم چینی

برداشتن برد و قراردادن روی باند

شماره عملیات : AO6
نام اپراتور: آقای سید حسینی

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن روی میز

نصب فیوز روی برد در سوکت ایزو

نصب لیبل روی برد

برداشتن برد از روی میز و قرار دادن روی دستگاه ویبره ، روشن کردن دستگاه و برداشتن برد از روی دستگاه بعد از اتمام کار دستگاه و خاموش کردن آن

کشیدن برس ضد استاتیک پشت برد

گذاشتن برد روی باند

شماره عملیات : AIO5
نام اپراتور: خانم عمران زاده

عناصر کاری:

برداشتن برد از روی باند و قرار دادن در دستگاه ICT

انجام تست ICT

برداشتن برد از روی دستگاه و قرار دادن روی میز

مشخص کردن سالم یا معیوب بودن برد به وسیله زدن علامت با ماژیک روی برد

در صورت درست بودن برد قراردادن برد رو ی پالت ارسال

در صورت خرابی ، تعمیر و رفع عیب

انجام مراحل 2 و4 پس از رفع عیب

مرحله 3- تعیین ایستگاههایی که عناصر مورد نظر در آنها انجام می گیرد:

با توجه به تجزیه عناصر کاری در مرحله قبل میتوان محل انجام هر یک از عناصری که نیاز به انجام زمانسنجی است را به شرح زیر مشخص کرد:

سیم چینی بادی در ایستگاه های AIO2(1,2) انجام میگیرد.

سیم چینی دستی در ایستگاه AIO2(1) انجام می گیرد.

کنترل قطعات SMD در ایستگاه AIO3 انجام می گیرد.

کنترل و اصلاح پشت برد در ایستگاه AIO4 انجام می شود.

مرحله 4- زمانسنجی اولیه هر عنصر به منظور تعیین تعداد مشاهدات مورد نیاز با توجه به روش می تگ

نام ایستگاه : AOI2(1)

نام عنصر : سیم چینی دستی (از زمانی که اپراتور اولین سیم را می چیند تا زمانی که آخرین سیم را جدا می کند و دستش را برای کنار گذاشتن انبر حرکت می دهد.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 3.32
4.14
4.93
4.47
4.10
3.74
4.18
3.83
4.44
4.57

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 1.61 R / X = 0.39
X = 4.125 n = 45

نام ایستگاه : AOI2(1)

نام عنصر : سیم چینی بادی (از زمانی که اپراتور اولین سیم را می چیند تا زمانی که آخرین سیم را جدا می کند و دستش را برای کنار گذاشتن انبر حرکت می دهد.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 19.99 18.10 19.49 20.72 19.1 18.58 19.12 20.4 18.79 19.32

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 2.62 R / X = 0.135
X = 19.41 n = 5

نام ایستگاه : AOI2(2)

نام عنصر : سیم چینی بادی (از زمانی که اپراتوربرد را در مقابل صورتش نگه میدارد تا زمانی که از مقابل صورتش کنار می برد.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 31.64 33 35.46 37.96 34.92 40.64 35.14 38.07 34.55 32.98

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 0.09 R / X = 0.25
X = 36.14 n = 18

نام ایستگاه : AIO3

نام عنصر : کنترل قطعات SMD (از زمانی که دستش به برد روی ریل برخورد کرد تا هنگام برگرداندن برد روی ریل.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 28.29 31.38 27.70 30.21 28.94 30.25 29 27.82 29.81 28.49

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 0.03 R / X = 0.12
X = 29.84 n = 4

نام ایستگاه : AOI2(1)

نام عنصر : قلع کاری اجباری (از زمانی که اقدام به قلع اولین پایه می کند تا زمانی که قلعکاری آخرین پایه را به پایان می رساند.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 4.15 4.86 4.30 4.89 4.47 4.66 4.39 4.54 4.51 4.28

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 0.74 R / X = 0.16
X = 4.52 n = 8

نام ایستگاه : AIO4

نام عنصر : قلع کاری اجباری (از زمانی که اقدام به قلع اولین پایه می کند تا زمانی که قلعکاری آخرین پایه را به پایان می رساند.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 16.88 16.67 17.18 15.53 14.20 15.56 15.34 16.9 16.59 14.84

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 2.98 R / X = 0.19
X = 15.69 n = 11

نام ایستگاه : AIO4

نام عنصر : کنترل و اصلاح پایه (از زمانی که شروع به کنترل می کند تا زمانی که اقدام به برداشتن برد از روی جیگ می نماید.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 11.94 9.62 10.34 11.46 17.21 9.24 16.98 15.89 13.58 1.47

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 7.98 R / X = 0.6
X = 13.225 n = 107

مرحله 5- انجام زمانسنجی از هر فعالیت با توجه به تعداد n جهت تعیین زمان استاندارد

مرحله 6- تعیین ضریب عملکرد هر اپراتور با توجه به روش وستینگهاوس

* خانم امیر حسینی (AOI2) :

مهارت عالی B2 : 0.08+

تلاش خوب C : 0.02+

شرایط محیط متوسط D : 0

سازگاری متوسط D : 0

ضریب عملکرد: % 100+10 = 110

* خانم شیرزادی (AOI2-2) :

مهارت متوسط D : 0

تلاش متوسط D : 0

شرایط محیط متوسط D : 0

سازگاری متوسط D : 0

ضریب عملکرد: % 100+ 0 = 100

* خانم عمران زاده(AIO3) :

مهارت عالی B2 : 0.08+

تلاش خوب C : 0.02+

شرایط محیط متوسط D : 0

سازگاری متوسط D : 0

ضریب عملکرد: % 100+10 = 110

* خانم آهنی (AIO4) :

مهارت فوق العاده A2 : 0.13+

تلاش خوب C1: 0.05+

شرایط محیط متوسط D : 0

سازگاری متوسط D : 0

ضریب عملکرد: % 100+18 = 118

مراحل 7، 8 و 9 در برگه های زمانسنجی قابل مشاهده می باشد.

نتایج نهایی:

نکات قابل توجه: 1- زمان ها بر حسب ثانیه می باشند.

2- ضرایب عملکرد برای همه صد در نظر گرفته شده است.

1- سیم چینی با انبر دستی : 4 پایه بلند (n = 45)

میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 4 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

3.422 3.422 100 0.11 0.376 3.8 0.95

2- سیم چینی بادی :

– (خانم امیر حسینی) 59 پایه (n = 59)
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 59 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

20.362 20.362 100 0.11 2.24 22.602 0.383

– (خانم شیرزاد) 102 پایه (n = 18)
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 102 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

34.54 34.54 100 0.12 4.145 38.685 0.379

میانگین زمان سیم چینی بادی یک پایه بین دو اپراتور : 0.381

3- قلع کاری اجباری :

– (خانم امیر حسینی) 8 پایه (n = 8)
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 8 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

4.816 4.816 100 0.11 0.53 5.346 0.668

– (خانم آهنی) 38 پایه ((n = 11
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 38 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

15.43 15.43 100 0.14 2.16 17.59 0.462

میانگین زمان قلع کاری بین دو اپراتور : 0.565

4- کنترل قطعات SMD :
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 502 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

30.895 30.895 100 0.15 4.36 35.255 0.0707

5- کنترل و اصلاح پشت برد: 520 پایه (n = 107)
میانگین زمان زمان نرمال ضریب عملکرد ضریب مجاز زمان مجاز زمان استاندارد 502 پایه زمان استاندارد برای یک پایه

13.95 13.95 100 0.14 1.95 15.95 0.03

تعداد پایه مورد کنترل: 518

اتصالی در هر برد به طور متوسط: 1.158

تعداد پایه که در هر برد به طور متوسط مورد شارژ اختیاری قرار می گیرد: 0.45

تعداد پایه که در هر برد به طور متوسط مورد سیم چینی قرار می گیرد: 0.51

*مجموع تعداد پایه برای کنترل و اصلاح: 520

* زمان استاندارد هر پایه با توجه به 0.4% خرابی بدست آمده است.

با تغییر تجزیه عناصر کاری به منظور زمانسنجی به جهت بالانس از عناصر کاری تغییر یافته زمانسنجی به عمل آمده و بالانس خط صورت گرفته است.

نتایج زمانسنجی به منظور بالانس خط بعد از دیگ قلع

نمودار تقدم و تأخر

جدول بالانس خط مونتاژ دستی (بعد از دیگ قلع)

فصل3

بالانس خط مونتاژ نهایی

بالانس خط مونتا‍‍‍‍ژ نهایی

به جهت بالانس خط مونتاژ نهایی در ابتدا به شناخت این خط پرداخته، نحوه کار و عملکرد کارگران مورد بررسی قرار گرفته و مطالعاتی صورت داده ایم تا شناخت کافی نسبت به خط تولید و همچنین نحوه انجام کارها حاصل گردد.

پس از شناخت و بررسی کارگران حین کار مشاهده گردید که نحوه عملکرد آنان مطابق اصول مطالعه کار بوده و به عبارتی کار بصورت استاندارد انجام میگردد و پس در این زمینه مشکلی بر سر راه نبود و توانستیم پس از شناخت و مطالعه کار و تجزیه عناصر زمانسنجی را آغاز نماییم.

حال به تفضیل به شرح مراحل کار میپردازیم:

مراحل کار جهت بالانس خط مونتاژ نهایی (تا قبل از تست صدا) کارخانه پارس الکتریک:

شناخت خط مونتاژ نهایی

شناخت و تجزیه عناصر کاری

تعیین روش زمانسنجی

زمانسنجی به روش مشاهده مستقیم

جداول زمانسنجی و تعیین زمان استاندارد هر عنصر

تعیین روش بالانس

تهیه نمودار تقدم و تأخر عناصر به منظور بالانس
8- جدول بالانس خط مونتاژ نهایی

1- شناخت خط مونتاژ نهایی

خط تولید رادیو کلاریون از چهار بخش کلیSMD ، اینسرت، مونتاژ دستی و مونتاژ نهایی تشکیل شده است.

در قسمت مونتاژ نهایی پس از آماده سازی برد رادیو در قسمت قبلی و انتقال آن به این قسمت فعالیت هایی به شرح زیر برای تولید رادیو صورت میگیرد.

برد رادیو به وسیله پالتی از مونتاژدستی به مونتاژ نهایی وارد می شود، در ابتدا 4 فریم اطراف برد ویا شاسی روی هم سوار شده و سپس به شاسی مونتاژ می شود ،که اینکار با پیچاندن 9 پایه فریم و خم کردن ترانزیستورها و همچنین قلعکاری پایه های فریم به شاسی صورت میگیرد.سپس به وسیله قلعکاری دستیERTH PLATE به شاسی مونتاژ می شود.در مرحله بعد REAR PLATE را با پیچاندن دو پایه به شاسی مونتاژ مینمایند.و بعد از آن سوکت آنتن را با REAR PLATE به وسیله یک پیچ محکم مینمایند.

مرحله بعد مونتاژ مدول CD CHANGER می باشد که توسط خم کردن پایه ها و قلعکاری آنها انجام می شود.و سیم های LINE OUT با قلعکاری دستی و سیم چینی پایه های اضافه به شاسی مونتاژشده و به همراه سیم های CD CHANGER مرتب می شوند.

سپس یک عدد لیبل بارکد روی برگه تولید چسبانده می شود و بقیه لیبل ها روی برگه تولید منگنه می شود و در مرحله بعد، بعد از تست عملکرد یک عدد لیبل بارکد پشت رادیو پخش چسبانده می شود و برگه تولید مهر می خورد.بعد از مونتاژ CONECTOR COVER با قلعکاری دستی پرفراژ اطراف شاسی با شکستن از آن جدا می شود.

در این مرحکه مکانیزم برای مونتاز شدن به شاسی آماده می شود.برای این کار ابتدا 2 چسب به گوشه های براکت می زنند و سپس براکت را توسط 4 عدد پیچ به مکانیزم مونتاژ می شود.بعد از آن محل مونتاژ سیم ها قلع اندود می شود تا تا بتوان سیم هد را با قلعکاری دستی به مکانیزم مونتاژکرد. بعد از مونتاژ سیم هد، سیم طوسی- سفید به براکت با چسب، چسبانده می شود و بعد از آن سوکت شش سیمه به براکت مونتاژ می شود.

بعد از اماده شدن مکانیزم، آن را با جازدن سوکت سه سیمه با دسته سیم قرمزرنگ و سپس بستن 3 عدد پیچ به شاسی مونتاژ می کنند و بعد سیم های مذکور ر تنظیم و مرتب می کنند.

در مرحله بعد پنل را از INNER ESCUTCHEN جدا کرده و INNER ESCUTCHEN را به مجموعه مونتاژ می نمایند، که اینکار توسط بستن 2 عدد پیچ صورت می گیرد.

در این مرحله با گذاشتن مجموعه روی باند و حرکت آن از داخل دستگاه ویبره، عمل ویره انجام می شود و سپس قفل ها (گوشواره ها) به وسیله دو عدد پیچ به مجموعه مونتاژ می شود.

در مراحل بعدی درب پایین و بالای مجموعه به آن مونتاژ می شود که درب پایین با چکش زدن و درب بالا به وسیله 5 عدد پیچ به مجموعه مونتاژ می شود.سپس یک عدد برچسب نقره ای به درب بالا زده می شود.

قابل توجه است که مراحل گفته شده تا قبل از تست نوار و … بسته بنده رادیو می باشد که به علت ثابت بودن ایستگاهها و زمانها و نداشتن گلوگاه مورد توجه قرار نگرفته است.

2- شناخت و تجزیه عناصر کاری

تقسیم کار به عناصر موجوى در آن

پس از آنکه زمانسج کلیه اطلاعات لازم درباره عملیات و اپراتور را ثبت نمود و نسبت به صحت روش انجام کار نیز اطمینان حاصل کرد، باید شروع به اقسیم کردن عملیات به عناصر موجود در آن نماید.

یک عنصر عبارت است از یک بخش متمایز شده از یک کار مشخص که بمنظور راحتی در مشاهده، زمانسنجی و تجزیه و تحلیل انتخاب میگردد.

یک سیکل کاری، تقدم و تأخر عناصر میباشد که جهت انجام یک کار و یا ساخت یک واحد محصول مورد نیاز است. یک سیکل کاری با شروع اولین عنصر شروع میگردد و آنقدر ادامه پیدا میکند تا به نقطه شروع همان عنصر که در واقع نقطه شروع سیکل دوم میباشد برسد.

تقسیم کار به عناصر موجود در آن به دلایل زیر لازم است:

جهت حصول اطمینان از جدا شدن زمان مؤثر از زمان غیر مؤثر

جهت آنکه ضریب عملکرد کاری با دقت بیشتری بدست آید. اپراتور ممکن است که در طول سیکل با یک نرخ مشخصی کار نکند و بعضی از عناصر را با تمایل خود سریعتر از سایر عوامل انجام دهد (البته دلایل دیگری نیز میتواند وجود داشته باشد).

باعث میشود که عناصر مختلفی (از لحاظ نوع) که در سیکل وجود دارند مشخص شوند.

باعث میشود که عناصری که بسیار خسته میباشد مجزا شوند و امکان تخصص الونسهای خستگی دقیقتر صورت گیرد.

باعث میشود که به سادگی بتوان روش را کنترل نمود.

سبب میشود تا مشخصات کاری بصورت مشروح تهیه گردد.

باعث میشود که مقادیر زمانی عناصری که زیاد اتفاق میافتند (مانند عملیات کنترل ماشین و یا سوار و یا پیاده کردن قطعات کاری از فیکسچرها) استاندارد شده و با استفاده از روش زمانسنجی داده های ترکیبی بتوان از آنها استفاده نمود.

انواع عناصر

هشت نوع عنصر کاری بشرح زیر موجود است:

عنصر تکراری
عنصری است که در هر یک از سیکلهای کاری اتفاق میافتد.

عنصر موقت
عنصری است که در همه سیکلهای کاری اتفاق نمیافتد و ممکن است در فواصل منظم یا نامنظم رخ دهد.
باید توجه نمود که عنصر موقت یک عنصر مفید است و نیز بخشی از کار میباشد و باید در تعیین زمان استاندارد مدنظر باشد.

عنصر ثابت
عنصری است که زمان پایه آن در هر حالت (هر موقع سیکل انجام شود) ثابت باقی میماند.

عنصر متغیر
عنصری است که زمان پایه آن با توجه به وابستگی آن به مشخصهای از محصول، پروسه و ابزار تغییر مینماید؛ مانند وابستگی آن به ابعاد، وزن، کیفیت و … .

عنصر ماشینی
عنصری است که بصورت اتوماتیک بوسیله یک ماشین تولیدی انجام میپذیرد.

عنصر حاکم
عنصری است که زمان مربوط به آن از عناصر دیگری که همزمان با ن انجام میشوند بیشتر طول میکشد.

عنصر دستی
عنصری است که توسط رست کارگر انجام میشود. این مورى سایر اعضای بدن را نیز شامل میشود.

عنصر خارجی
عنصری است که در طی زمانسنجی دیده میشود ولی یک قسمت غیر ضروری در انجام کار میباشد. و یا عنصری است که وقوع آن از قبل پیش بینی نشده باشد.
عنصر تکراری ممکن است عنصر ثابت یا متغیر باشد، همچنین عنصر ثابت ممکن است تکراری و یا موقت بوده و عنصر موقت نیز ممکن است ثابت یا متغیر باشد.

تصمیم گیری در مورد تعیین عناصر

چند قانون در مورد روش تقسیم یک سیکل کاری به عناصر موجود در آن وجود دارد:

عنصر باید به سادگی قابل تشخیص، با نقطه شروع و ختم معین باشد. این نقاط شروع و ختم معمولاً بوسیله یک صدا (متوقف کردن ماشین، باز کردن جیگز، پایین گذاردن ابزار) و یا بوسیله یک تغییر جهت دست و یا باز و قابل تشخیص میباشد.
این نقاط بعنوان نقاط انفصال شناخته شدهاند باید کاملاً در روی ورقه زمانسنجی مشخص شوند. بنابراین "نقطه انفصال" لحظهای است که در آن یک عنصر سیکل کاری خاتمه مییابد و عنصر دیگری شروع میشود.

عناصر باید به اندازه ای کوتاه باشند که به راحتی قابل زمانسنجی توسط یک فرد زمانسنج تعلیم یافته باشند.
نظرات در مورد موچکترین واحد که میتوان توسط یک ساعت زمانسنجی، زمانسنجی شود متفاوت است، اما این زمان را حدود 04/0 دقیقه و یا 4/2 ثانیه میتوان در نظر گرفت. برای زمانسنجهای با تعلیم کمتر، زمان فوق 07/0-10/0 دقیقه میباشد. در صورت امکان عناصر خیلی کوتاه باید در کنار عناصر طولانی قرار گیرند که در این صورت میتوان ثبت دقیق زمانی را انجام داد. برای عناصر دستی طولانی بایستی در هر 33/0 دقیقه (با هر 20 ثانیه) ضریب عملکرد جدیدی بدست آید. فرآیند محاسبه ضریب عملکرد در مباحث آینده خواهد آمد.
حتی الامکان عناصر – بخصوص عناصر دستی – بنحوی انتخاب گردند که نشان دهنده یک بخش طبیعی، متحد، یکنواخت و قابل تشخیص از عمل باشند.

عناصر کاری هر ایستگاه کاری (قبل از بالانس)

شماره عملیات : AO8
نام اپراتور: آقای سلطانیان نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن 2 ساید کاور و نصب روی جیگ
2- نصب و سوار کردن ساید کاور سوم و نصب ان روی جیگ
3- برداشتن ساید کاور از روی جیگ، وبرداشتن برد از پالت و سوار کردن برد روی ساید کاور
4- برداشتن آچار خم کن و خم کردن 9 پایه فریم
5- قراردادن مجموعه روی باند

تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 10~12
نام اپراتور: آقای غفاری
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- شارژ قلع 9 پایه فریم پشت شاسی
3- برگرداندن مجموعه روی باند

تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 13~15
نام اپراتور: آقای قاسمی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- برداشتن دیواره چهارم فریم و جازدن روی فریم
3- پیچ کردن یک پیچ روی فریم

4- خم کردن دو پایه شاسی
5- جا زدن سوکت
6- خم کردن دو پایه پشت سوکت
7- شارژ قلع پایه های پشت سوکت
8- برگرداندن مجموعه روی باند

تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی، ثابت
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 16-17-19
نام اپراتور: آقای جباری
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- جازدن سه سیم سوکت در محل صحیح آن و برگرداندن فریم در دست
3- لحیم و شارژ قلع سه سیم از پشت شاسی
4- برداشتن انبرک و کوتاه کردن سه سیم از پشت شاسی
5- برگرداندن فریم روی میز و جمع کردن سیم های سوکت line out طبق نمونه کار
6- برگرداندن مجموعه روی باند

تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی

شماره عملیات : D
نام اپراتور:
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- خارج کردن براکت از نایلون
2- چسب زدن براکت
3- منگنه کردن یکسری شماره بارکد و یک عدد برگه تولید به یکدیگر
تکراری،دستی
تکراری،دستی تکراری،دستی

شماره عملیات : AI 6
نام اپراتور:
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و تست کردن و برگرداندن روی باند
2- تست کردن (ایستگاه دوم)
3- برچسب زدن و مهرزدن
تکراری،دستی تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 18-20
نام اپراتور: آقای خلیلی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- خارج کردن مکانیزم از نایلون و قراردادن در مقابل در حالت مناسب
2- شارژ قلع یک قسمت از مکانیزم برای مرحله نصب سیم و قراردادن مکانیزم در جهت مناسب
3- نصب براکت روی مکانیزم
4- پیچ کردن 4 پیچ برای نصب براکت روی مکانیزم

5- قراردادن مکانیزم روی باند در کنار مجموعه
** شکستن چهار قطعه حاشیه دور PC برد با ابزار مخصوص

تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی
تکراری،دستی ، ثابت
تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 9-18
نام اپراتور: آقای امانی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- نصب کاور قسمت جای سوکت روی مجموعه و قلع کاری پشت آن
3- برداشتن قطعه اتصال به زمین و نصب و لحیم کاری آن روی مجموعه
4- برگرداندن مجموعه روی باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 21-22
نام اپراتور: آقای میرعمادی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مکانیزم از روی باند و قراردادن روی جیگ
2- برداشتن سیم سه سر هد و قراردادن روی مکانیزم و لحیم کاری آن روی مکانیزم
3- برداشتن یک دسته سیم قرمز رنگ مکانیزم و لحیم کردن دو سر سیم اتصال هد به برد
4- صاف کردن سیم دوسر و زدن چسب و برگرداندن مکانیزم و جازدن سوکت 6 سیمه دسته قرمز رنگ به برد مکانیزم
5- برگرداندن مکانیزم به باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی

تکراری،دستی

تکراری،دستی

شماره عملیات : B
نام اپراتور: آقای فراهانی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه و مکانیزم از روی باند و قراردادن روی میز
2- جازدن سوکت مادگی سه سیمه روی شاسی و قراردادن مکانیزم داخل مجموعه
3- پیچ کردن سه پیچ مکانیزم روی مجموعه

4- جازدن سوکت مادگی سیم قرمز رنگ و درست کردن جای سیم ها روی مجموعه
5- برگرداندن مجموعه و مکانیزم مونتاژ شده روی باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی، ثابت
تکراری،دستی

تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 23~26
نام اپراتور: آقای هاشمی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- برداشتن پنل از روی میز، خاج کردن از نایلون، جداکردن پنل از قاب و قراردادن پنل روی باند و جازدن فرانت روی مجموعه
3- پیچ کردن فرانت روی مجموعه

4- برگرداندن مجموعه روی باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی

تکراری،دستی، ثابت
تکراری،دستی

شماره عملیات : C
نام اپراتور: آقای حسن زاده
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- نصب دو گوشواره در دوطرف قاب پنل
3- زدن یک طرف برد رویه
4- برگرداندن مجموعه روی باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی
تکراری،دستی

شماره عملیات : AO 27~29
نام اپراتور: آقای سلکی
نوع عنصر

عناصر کاری :
1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز
2- پیچ کردن 5 پیچ درب رو
3- برگرداندن وگذاشتن درب پشت و نصب به وسیله چکش
4- برگرداندن مجموعه روی باند
تکراری،دستی
تکراری،دستی، ثابت
تکراری،دستی

3- تعیین روش زمانسنجی

تکنیکهای مختلف زمانسنجی

در سیستمهای زمانسنجی فعالیتها به دو گروه تقسیم میشوند: فعالیتهای تکراری و فعالیتهای غیر تکراری. فعالیتهای تکراری به آن گروه ار کارها اطلاق میگردند که بصورت پیوسته در سالن تولید انجام میشوند. زمان مربوط به سیکل این نوع فعالیتها میتواند از سیکلهای بسیار کوتاه، مانند: عملیات پرس دستی تا سیکلهای چند دقیقهای یا چند ساعتی را شامل شود.

فعالیتهای غیر تکراری شامل آن نوع فعالیتهایی هستند که بندرت تکرار میشوند، مانند: فعالیتهای تعمیراتی.

برای هر یک از فعالیتهای فوق میتوان از سیستم معینی از روشهای زمانسنجی استفاده نمود. روشهای مختلف زمانسنجی به شرح زیر میباشند:

الف – روشهای مشاهده مستقیم

زمانسنجی با ساعتهای متوقف شونده.

روش نمونه برداری فعالیت (کار).

روش زمانسنجی گروهی (GTT).

ب- روشهای ترکیبی

1- استفاده از دادههای استاندارد.

2- سیستمهای زمانهای از قبل تعیین شده برای حرکات (PMTS) شامل:

خانواده MTM
تشکیل شده از سیستمهای:
(MTM – 1, MTM – 2, MTM – 3, MTM – C, MTM – B , MTM – V , MTM – M , 4M – DATA, MTM – UMS, MTM – ETA, MTM – PECA …)

خانواده MOST
تشکیل شده از سیستمهای:
Basic MOST, MOST – C , Mini MOST, Maxi MOST – Computerized MOST

سایر سیستمهای PTS مانند MSD, UDS, MODAPTS وWork Factor

ج – روشهای تخمینی

1- تخمین تحلیل

2- تخمین مقایسهای

د – سیستم زمانسنجی رُباتها (RTM)

روش مشاهده مستقیم یکی از عمدهترین سیستمهای زمانسنجی است که در طی آن و در حین انجام کار – با توجه به مشاهده مستقیمی که از سیکل کاری صورت میپذیرد – زمانسنجی انجام میگردد. از این روش فقط برای فعالیتهایی که بصورت تکراری انجام میپذیرد باید استفاده نمود. خصوصیات مهم این سیستم زمانسنجی آن است که هر چه تعداد مشاهده سیکل کاری افزایش یابد دقت نتایج بدست آمده بهبود مییابد.

با توجه به روش مونتاژ و تکراری بودن اکثر عناصر روش مشاهده مستقیم برای زمانسنجی انتخاب گردید.

زمانسنجی به روش مشاهده مستقیم
روش مشاهده مستقیم
در اغلب مورادی که از زمان سنجی سخن بمیان میآید. اندازه گیری زمان به وسیله مشاهده گر و با استفاده از کرونومتر – که همان زمان سنجی به روش مشاهده مستقیم است – در اذهان تداعی میشود. علت این امر، کاربرد بیشتر این روش در محاسبه زمان انجام کار، بویژه در فعالیتهای تولیدی است؛ آنچنانچه شاید بسیاری از کارشناسان تولیدی که آشنایی زیادی با روشهای زمان سنجی ندارند، آن را مترادف با زمان سنجی بدانند. در این روش – همچنانکه از نامش پیدا است – با مشاهده مستقیم کار، به اندازه گیری زمان کرونومتر اقدام میشود.

از آنجا که اندازه گیری زمان به روش مشاهده مستقیم، امری کاملاً تخصصی است، افرادی که بعنوان متصدی زمان و یا زمان سنج معرفی میشوند، باید در این زمینه آموزشهای لازم ببینند و زمان سنجی را بر اساس اصول و مراحل مربوط، بطور دقیق انجام دهند. به همین منظور، مراحل تحلیل زمان سنجی به روش مشاهده مستقیم (به شرح زیر) تهیه شده است که از روی آن، مراحل انجام کار و پیش نیازهای آن کاملاً مشخص میشود.

الف – انتخاب کار و هماهنگی با سرپرست کارگاه مربوط؛

ب – انتخاب کارگر و توجیه کردن او؛

ج – ثبت اطلاعات؛

د – تجزیه کار به عناصر کاری

ه – تعیین تعداد نمونهها (تعداد دورههای قابل زمان سنجی)؛

و – زمان گیری (ثبت زمان انجام کار)؛

ز – تعیین ضریب عملکرد؛

ح – محاسبه زمان نرمال یا پایه؛

ط – تعیین و محاسبه زمان مجاز؛

ی – محاسبه زمان استاندارد.

الف) انتخاب کار و هماهنگی با سرپرست کارگاه مربوط:

با توجه به اطلاع واحد مهندسی صنایع از امر زمانسنجی خط تولید رادیو، هماهنگی لازم با سرپرست خط تولید و کلیه کارگران صورت پذیرفته بود.

ب) انتخاب کارگر و توجیه او:

به علت انجام کار هر ایستگاه توسط یک کارگر امر انتخاب انجام نشدنی بود و لیکن کلیه کارگران نرمال بود و پیش از زمانسنجی نسبت به آن اطلاع کسب میکردند و توجیه میشدند.

ج) ثبت اطلاعات:

برای ثبت اطلاعات فرم زمانسنجی تهیه گردیده و از کرنومتر دیجیتالی برای زمانسنجی استفاده شده است.

د) تجزیه کار به عناصر کاری:

طبق آنچه که در قسمت گذشته به آن اشاره گردید عناصر گردید عناصر کاری مورد شناخت و تجزیه اصولی قرار گرفتهاند.

ه) تعیین تعداد نمونهها:

میتوان تعداد نمونهها (تعداد دفعات زمانسنجی) را به سه روش تعیین نمود:

روش آماری

روش جنرال الکتریک

روش میتگ
با توجه به انتخاب روش میتگ برای تعیین تعداد نمونهها در این زمانسنجی توضیحی در مورد چگونگی این روش ضرورت مییابد.
2. روش می- تگ:

در این روش تعداد نمونه ها به دو طریق زیر محاسبه میشود:

برای عناصر کاری که طول زمانی آنها دو دقیقه یا کمتر است، 10 بار و برای عناصر کاری با طول زمانی بیش از دو دقیقه، 5 بار زمان سنجی میشود
جدول محاسبه n به روش می-تگ با سطح اطمینان 95% و خطای 5%
دادهها از نمونه
دادهها از نمونه
دادهها از نمونه

10 5

10 5

10 5

93 162 74/0 30 52 42/0 2 3 10/0

98 171 76/0 33 57 41/0 2 4 12/0

103 180 78/0 36 63 46/0 3 6 14/0

108 190 80/0 39 68 48/0 4 8 16/0

113 199 82/0 42 74 50/0 6 10 18/0

119 209 84/0 46 80 52/0 7 12 20/0

125 218 86/0 49 86 54/0 8 14 22/0

131 229 88/0 53 93 56/0 10 17 24/0

138 239 90/0 57 100 58/0 11 20 26/0

143 250 92/0 61 107 60/0 13 23 28/0

149 261 94/0 65 114 62/0 15 27 30/0

156 273 96/0 69 121 64/0 17 30 32/0

162 284 98/0 74 129 66/0 20 34 34/0

169 296 00/1 78 137 68/0 22 38 36/0

83 145 70/0 24 43 38/0

85 153 72/0 27 47 40/0

2. طریق زمانی بیش از دو دقیقه، 5 بار زمان سنجی میشود.

الف – تعدادی مشاهده اولیه انجام میشود (گروههای 5 تایی یا 10 تایی)؛

ب – دامنه زمانها (R) محاسبه میشود: ؛

ج – زمان متوسط بدست میآید: و یا ؛

د – بعد از محاسبه نسبت، با استفاده از آن و جدول مربوط، تعداد نمونه بدست میآید؛

ه – مراحل الف تا د را میتوان برای تمامی عناصر کاری تکرار و در نهایت بزرگترین n را بعنوان نمونه مورد نظر انتخاب کرد.

جهت کنترل نهایی تعداد نمونهها (تعداد دفعات زمان سنجی) و تشخیص تصادفی بودن تغییرات میتوان از نمودارهای کنترلی همانند نمودار در کنترل کیفیت استفاده کرد؛ بدین معنی که مشاهدات مختلف انجام داد و میانگین و دامنه تغییرات R را بدست آورد و با در نظر گرفتن خطوط حدی (حدود کنترل) و مقایسه متوسط زمانها با حدود بدست آمده، تصادفی بودن یا نبودن تغییرات را بررسی و تجزیه و تحلیل کرد.

تعیین تعدادنمونه ها توسط زمانسنجی10 نمونه اولیه
نام ایستگاه : AO 8

1- برداشتن دو ساید کاور و نصب روی جیگ

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 6.58 4.43 5.21 6.06 4.26 6.5 5.93 3.32 5.68 5.6

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 2.32 R / X = 0.43
X = 5.42 n = 32

2- نصب و سوارکردن ساید کاور سوم روی جیگ و پیچ کردن آن

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 11.74 11.47 10.64 12.41 11.5 11.91 10.35 8.75 9.79 9.5

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 3.66 R / X = 0.35
X = 10.58 n = 21

3- برداشتن ساید کاور از روی جیگ، برداشتن برد از پالت و سوار کردن برد روی ساید کاور

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 5.15 7.70 6.9 7.48 6.01 6.21 5.04 6.75 5.65 7.25

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 2.66 R / X = 0.42
X = 6.37 n = 30

4- برداشتن آچار خم کن و خم کردن 9 پایه فریم

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 12.14 13.56 12.79 11.45 9.66 12.32 10.25 11.64 12.5 11.35

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 3.9 R / X = 0.34
X = 11.61 n = 20

5- قراردادن مجموعه روی باند

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 2.14 2.68 1.92 1.82 2.06 2.11 1.36 1.68 2 1.45

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 1.32 R / X = 0.65
X = 2.02 n = 72

نام ایستگاه : AO 10~12

1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 1.64 1.66 1.81 2.19 1.42 1.38 1.47 2.32 1.71 1.5

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 0.94 R / X = 0.51
X = 1.85 n = 44

2- شارژ قلع 9 پایه فریم پشت شاسی (از زمانی که سیم قلع را برمیدارد تا زمانی که لحیم را سر جایش میگذارد.)

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 21.52 23.22 22.66 21.06 19.26 19.8 18.16 22.43 18.41 18.14

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 5.08 R / X = 0.25
X = 20.68 n = 10-11

3- برگرداندن مجموعه روی باند

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 1.57 1.70 1.56 1.31 1.4 2.08 2.16 1.15 1.74 2.06

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 1.01 R / X = 0.61
X = 1.655 n = 63

نام ایستگاه : AO 13~15

1- برداشتن مجموعه از روی باند و قراردادن روی میز

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 2.76 2.81 2.94 2.33 2.73 2.17 1.58 1.69 2.19 1.85

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 1.36 R / X = 0.6
X = 2.26 n = 61

2- برداشتن دیواره چهارم فریم و جازدن روی فریم

10 نمونه اولیه بر حسب ثانیه : 5.71 5.88 6.34 5.45 4.84 5.16 6.22 4.78 4.75 5.64

محاسبات مربوط به تعیین(n)
R = 1.59 R / X = 0.29
X = 5.545


دسته‌بندی نشده

برای پیدا کردن مطالب مشابه در این سایت ، از قسمت جستجو استفاده کنید 

کلمه کلیدی را وارد کنید :

Author

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *